Horizontal ausgestattetes Bohr- und Fräszentrum für Tiefbohranwendungen

Hochsteife Schwerzerspanung und Tiefbohren in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Halbleiterfertigung und dem Baumaschinenbau erfordern Anlagen, die auch bei maximaler Ausladung extreme Präzision gewährleisten. Um diesen industriellen Anforderungen gerecht zu werden, hat die DMG MORI Precision Boring Co., Ltd. die PBN 200 | 1250 auf den Markt gebracht – ein horizontales Bohr- und Fräszentrum mit verbesserten Spindeldrehzahlen, W-Achsen-Funktionen und automatisierten Spänemanagementsystemen.

Herausforderung im Maschinenbau und Spindeltechnologie
Die kontinuierliche Bearbeitung von Ventilen und Tiefbohrarbeiten stoßen bei der alleinigen Nutzung des Z-Achsen-Verhubs für große Werkstücke häufig an physische Interferenzgrenzen. Die PBN 200 | 1250 begegnet dieser Einschränkung durch die Integration einer W-Achsen-Ausspindelung, die von einer 200 Millimeter großen Pinolen-Bohrspindel des Typs boringMASTER gestützt wird. Diese Architektur ermöglicht eine kraftvolle Bearbeitung tief im Inneren großer Strukturen bei gleichzeitiger Vermeidung von Kollisionen. Die Spindel arbeitet mit 400 Volt und liefert eine Leistung von bis zu 80 Kilowatt bei 10 Prozent Einschaltdauer, was einer Steigerung von 45 Prozent gegenüber Vorgängermodellen entspricht. Mit einer Standardspindeldrehzahl von 10.000 Umdrehungen pro Minute und von 16 auf 25 Meter pro Minute verbesserten Eilganggeschwindigkeiten über die X-, Y- und Z-Achsen hinweg verkürzt das System die operativen Zykluszeiten signifikant.

Strukturelle Steifigkeit und Spanleistung
Die strukturelle Stabilität ist bei Schwerzerspanungsprozessen von entscheidender Bedeutung, um Vibrationen zu verhindern und die Oberflächengüte zu gewährleisten. Das Maschinenbett umfasst eine um 100 Millimeter verbreiterte Bett-Gleitscheibenführung sowie eine um 200 Millimeter vergrößerte Ständerführung. Eine allgemeine Erhöhung der Gussmasse um fünf Prozent maximiert die strukturelle Steifigkeit für die Schwerzerspanung zusätzlich. Diese physischen Optimierungen schlagen sich direkt in einer gesteigerten Schnittleistung nieder: Sie ermöglichen eine Steigerung des Zeitspanvolumens um 40 Prozent bei Kohlenstoffstahl (S50C) und um 20 Prozent beim Hochgeschwindigkeitsfräsen von Aluminium (A5052). Zur Anpassung an unterschiedliche Produktionsmaßstäbe unterstützt die Maschine größere Palettenkonfigurationen von 1.450 mal 1.450 Millimetri sowie 1.650 mal 1.650 Millimetern.

Automatisierung und Kühlschmierstoff-Managementsysteme
Ein automatisierter, langfristiger Dauerbetrieb scheitert häufig an drei zentralen Hindernissen: Späneansammlungen, Staub und der Degradation von Kühlschmierstoffen. Um diese Barrieren für eine mannlose Produktion zu beseitigen, verfügt die PBN 200 | 1250 über eine Volleinhausung, die das Austreten von Spänen, Staub und Nebel verhindert und so die Arbeitssicherheit insgesamt erhöht. Der spänefreie Standard-Kühlschmierstofftank bewegt das Medium aktiv und setzt einen hochpräzisen Filter ein, um Feinschlamm effizient abzuscheiden. Für eine erweiterte Absaugung im Bearbeitungsraum lässt sich optional ein integrierter zeroFOG-Nebelabscheider sowie ein zero-sludgeCOOLANT-pro-System mit innovativem Vertikaltankdesign einbinden. Ein standardmäßiger Zwei-Paletten-Wechsler tauscht Werkstücke bis zu einem Gewicht von 4.000 Kilogramm zuverlässig aus, während eine optionale Erweiterung auf vier oder sechs Paletten über das Compact-Pallet-Pool-System spezifische Produktionsvolumina abdeckt.

Bedienoberfläche und Werkzeughandlung
Eine Reduzierung der Bedienbelastung bei komplexen Rüstvorgängen wird durch das ERGOline-X-Bedienpult mit CELOS-X-Benutzeroberfläche erzielt, das einen großen Touchscreen mit ergonomisch angeordneten Hardwaredias kombiniert. Das System enthält eine reichhaltige Auswahl an Technologiezyklen zur Beschleunigung komplexer Bearbeitungsabläufe. Die standardmäßige Werkzeugladeeinheit gewährleistet das sichere und automatische Handling großer und schwerer Werkzeuge, während ein dediziertes Magazinbedienpult es Technikern erlaubt, alle Rüstschritte direkt am Magazin für maximale Effizienz auszuführen.

Industrielle Implementierung und Demonstration
Die PBN 200 | 1250 ist auf eine nachhaltige Fertigung und einen stabilen Langzeitbetrieb ausgelegt. Besucher können im Rahmen der monatlichen „PB Technology Day Open House“-Veranstaltungen in der Hauptzentrale sowie im Werk von DMG MORI in Nagaoka City (Präfektur Niigata) in Kleingruppen Live-Zerspanungsdemonstrationen der Anlage beiwohnen.




Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt beschreibt technische Spezifikationen und Wettbewerbs-Benchmarks, die in der ursprünglichen Produktankündigung nicht enthalten waren.

Die Integration fortschrittlicher W-Achsen-Pinolenspindeln gilt weiterhin als kritischer Maßstab im Bereich der horizontalen Bohrwerke, da sie Herstellern erlaubt, hohe Zerspankräfte bei großen Ausladungen ohne Beeinträchtigung der geometrischen Toleranzen aufrechtzuerhalten. Vergleichbare große horizontale Bearbeitungszentren von Herstellern wie Shibaura Machine und DN Solutions legen gleichermaßen Wert auf extreme strukturelle Steifigkeit und Mehrpaletten-Automatisierung, um Nebenzeiten in der Schwerindustrie zu minimieren. Mit zunehmender Komplexität und Größe von Luft- und Raumfahrt- sowie Halbleiterkomponenten hat sich die Einbindung autonomer Schlamm- und Nebelmanagementsysteme als Industriestandard etabliert. Diese Fluidmanagement-Technologien verlängern die mannlosen Betriebsstunden direkt und schützen empfindliche Linearführungen vor abrasivem Partikelverschleiß, wodurch die Gesamtbetriebskosten in durchsatzstarken Fertigungsumgebungen grundlegend gesenkt werden.

Redigiert von Maria Brueva, Induportals-Redakteurin – adaptiert durch KI.

www.dmgmori.com