CAD/CAM-Suite hyperMILL 2026 für optimierte NC-Programmierung und Prozesssicherheit

Die Winkelkopfunterstützung in hyperMILL und hyperMILL VIRTUAL Machining ermöglicht eine sichere Programmierung und Verifikation von Winkelkopfbearbeitungen.
Bildquelle: OPEN MIND

In der Version 2026 der CAD/CAM-Suite hyperMILL wurden die Berechnungsgeschwindigkeit der NC-Programme sowie die Sicherheit der Fertigungsprozesse gesteigert. Die Software und die NC-Code-basierte Simulation unterstützen zusätzliche Werkzeugtypen und ermöglichen die Einbindung von Winkelköpfen in den digitalen Fertigungsprozess.

Integration von Winkelköpfen in die Simulation
Die Einbindung von Winkelköpfen erfolgt in der aktuellen Version direkt in die CAM-Programmierung. Über den TOOL Builder wird der Winkelkopf als fester Bestandteil des NC-Werkzeugs konfiguriert. Die virtuelle Maschine bezieht diese Komponenten bei der NC-Code-Generierung, der Pfadoptimierung sowie der Kollisionsprüfung ein. Dies umfasst auch die Simulation der An- und Abfahrbewegungen. Ein integrierter Optimizer ermittelt für Steuerungen von Siemens und Heidenhain selbstständig die Anstellungslösungen, wobei Kurvenbahnen das Erreichen schwer zugänglicher Geometrien unterstützen.



Neue 3D-Strategien für eine noch zuverlässigere und effizientere Bearbeitung von Restmaterialbereichen.
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Oberflächengüte durch 2D-Hale-Bearbeitung
Für Anwendungen in der Halbleiterindustrie oder Batteriefertigung stellt die Software die 2D-Hale-Bearbeitung bereit. Dieses Verfahren, auch als Konturhobeln bekannt, dient der Erzeugung kratzerfreier Oberflächen. Die Spindel fungiert dabei als mitlaufende Achse, wodurch der Stoßmeißel kontinuierlich senkrecht zur Kontur geführt wird. Durch diese technische Umsetzung werden die für Dichtungsflächen erforderlichen Oberflächenqualitäten prozesssicher erreicht.



Die 2D-Hale-Bearbeitung sorgt für perfekte Flächen ohne Bearbeitungsriefen quer zur Dichtrichtung.
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Automatisierte Strategien zur Restmaterialbearbeitung
Die Algorithmen für die Restmaterialerkennung in den Strategien „Z-Ebene“, „Parallel“ und „Normal“ wurden für die Version 2026 neu entwickelt. Ziel ist eine präzisere Identifikation verbliebener Materialbereiche und eine gleichmäßigere Verteilung der Werkzeugwege durch die Berücksichtigung von Zustellvorgaben. Das System erzeugt automatisch weiche Übergänge zwischen steilen und flachen Bereichen sowie bei Ein- und Ausfahrbewegungen. In der 5-Achs-Bearbeitung lässt sich zudem ein minimaler Freiwinkel definieren, um einen konstanten Sicherheitsabstand zwischen Werkzeugschaft und Werkstück zu gewährleisten.



Sichere 5-Achs-Bearbeitungen mit einem definierten Freiwinkel zwischen Werkzeugschaft und Bauteil.
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Prozessoptimierung in der Drehbearbeitung und Funkenerosion
Der „CAM Plan Drehen“ dient der Anreicherung von Geometriedaten mit fertigungstechnischen Informationen wie Toleranzen oder Passungen. Dies reduziert den manuellen Aufwand bei der Programmierung von Dreh- und Fräsdrehbauteilen, wenn die Quelldaten unvollständig sind. Neue Revolvertypen in der Simulationsumgebung verbessern zudem die Kollisionsprüfung bei komplexen Maschinenkonfigurationen. Im Bereich der Funkenerosion ermöglicht eine optimierte Steuerung der Vorschub- und Eilgangbewegungen im Elektrodenmodul eine Reduzierung der gesamten Bearbeitungszeit durch effizientere Verfahrwege.



Mit dem „CAM Plan Drehen“ Drehkonturen schnell und konsistent mit allen relevanten Fertigungsinformationen anreichern.
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Bearbeitet von einem Industriejournalisten, Lekshman Ramdas, mit Unterstützung von KI.

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