Hochproduktives Reiben für Großbohrungen

MAPAL erweitert die Reibsysteme HPR400 und HPR400 plus und vergrößert damit die Einsatzmöglichkeiten für die Großbohrungsbearbeitung in der Automobilindustrie, der Fluidtechnik und der Elektromobilität. Im Fokus stehen Produktivität, Vielseitigkeit und Prozesssicherheit.

Das HPR400-System von MAPAL besteht aus mehrschneidigen Reibwerkzeugen für die Feinbearbeitung großer Bohrungsdurchmesser, bei denen Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Taktzeit entscheidend sind. Die jüngsten Erweiterungen zielen auf eine Reduzierung der Nebenzeiten und eine Steigerung des Durchsatzes in der Serienfertigung, etwa bei Motorgehäusen, Achsschenkeln oder Statorbohrungen für Elektromotoren.

Systemaufbau und fertigungstechnischer Kontext
Reiben ist ein Feinbearbeitungsverfahren zur präzisen Herstellung von Durchmesser und Oberflächengüte und ein zentraler Prozessschritt innerhalb der digitalen Lieferkette der Präzisionsfertigung, insbesondere in der Automobil- und Hydraulikindustrie. Das HPR400-System nutzt Wendeschneidplatten, die in hochpräzisen Sitzen im Werkzeugkörper montiert sind. Der Schneidkantenwechsel kann direkt an der Maschine erfolgen, ohne externes Nachjustieren. Dadurch werden Maschinenstillstandszeiten sowie logistischer Aufwand im Vergleich zu gelöteten Werkzeugen reduziert.

Die Standardausführung des HPR400 arbeitet mit Wendeschneidplatten mit jeweils einer Schneide und ist auf hohe Präzision und konstante Bohrungsqualität ausgelegt. Die Variante HPR400 plus verfügt über bis zu vier nutzbare Schneiden pro Platte. Dies erhöht die Schneidkantenverfügbarkeit, verbessert die Wirtschaftlichkeit und senkt die Kosten pro Bauteil. Abhängig vom Werkstoff können Hartmetall-, Cermet-, PCD- oder PcBN-Schneidstoffe eingesetzt werden.

Neue praxisorientierte Lösungen und Anwendungsbeispiele
Im Rahmen der Erweiterung wurden mehrere anwendungsbezogene Lösungen innerhalb der HPR400-Familie eingeführt. Eine sogenannte One-Shot-Ausführung kombiniert eine ISO-Vorbearbeitung mit der HPR400-Feinbearbeitung. Dadurch lassen sich Bohrungen mit einem Aufmaß von bis zu 6 mm in einem einzigen Bearbeitungsschritt fertigen, was Werkzeugwechsel reduziert und die Zykluszeit verkürzt.

Eine speziell ausgelegte HPR400-plus-Variante adressiert die Bearbeitung von Stirnnuten in Bohrungen, bei denen definierte Konturen am Bohrungsgrund erforderlich sind. Zwei nutzbare Schneiden sorgen hier für Prozessstabilität und wirtschaftliche Bearbeitung, etwa bei Lenkungs- oder Lagersitzen.

Für die Bearbeitung von Statorgehäusen in Elektromotoren steht eine HPR400-Ausführung mit PCD-Schneidplatten zur Verfügung. Die erhöhte Anzahl an Schneidkanten und der entfallende Einstellaufwand ermöglichen höhere Schnittgeschwindigkeiten und eine gesteigerte Ausbringung in der Serienproduktion von E-Mobility-Komponenten.

Technische und prozessuale Auswirkungen
Der konstruktive Ansatz des HPR400-Systems zielt auf die Minimierung unproduktiver Zeiten durch den Schneidkantenwechsel direkt an der Maschine. Präzise Schneidplattensitze gewährleisten dabei Wiederholgenauigkeit und Maßstabilität. Mehrschneidige Ausführungen erlauben höhere Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten als einschneidige Reibwerkzeuge und tragen so zur Reduzierung der Bearbeitungszeiten bei, ohne die geforderten Feinbearbeitungstoleranzen zu unterschreiten.

Im Vergleich zu konventionellen Reibwerkzeugen mit externer Aufbereitung und Neueinstellung reduziert das System Werkzeugbestände und logistische Aufwände. Diese Aspekte sind relevante Kennzahlen bei der Bewertung von Produktivität und Gesamtbetriebskosten in der Serienfertigung.

Anwendungsfelder und Nutzen
Typische Einsatzgebiete sind Automobilkomponenten wie Bremssättel, Antriebs- und Hydraulikgehäuse sowie Statoren für Elektromotoren. In diesen Anwendungen beeinflusst das Zusammenspiel aus Präzision, Bearbeitungsgeschwindigkeit und Prozesssicherheit unmittelbar den Fertigungsdurchsatz und die Bauteilqualität. Mit den erweiterten HPR400-Lösungen adressiert MAPAL diese Anforderungen durch flexible Werkzeugkonzepte, reduzierte Rüstaufwände und eine stabile Zerspanungsleistung in anspruchsvollen industriellen Fertigungsumgebungen.

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