Integriertes All-in-One-Stoßfängersystem für den automobilen Leichtbau

Die Konstruktion crashrelevanter Fahrzeugkomponenten erfordert zunehmend Lösungen, die strengste Sicherheitsvorgaben mit Kosteneffizienz und Leichtbauanforderungen vereinen. Um diesen industriellen Bedarf zu adressieren, ersetzt BENTELER mehrteilige Crash-Strukturen durch das hochintegrierte All-in-One-Stoßfängersystem, welches obere und untere Querträger in einem einzigen Bauteil vereint.

Bauteilintegration und strukturelle Integrität
Herkömmliche Stoßfängersysteme bestehen oft aus zahlreichen Einzelteilen, die durch thermische Fügeverfahren wie Schweißen miteinander verbunden werden müssen. Diese Fügeoperationen erzeugen wärmebeeinflusste Zonen, welche die strukturelle Integrität des Materials schwächen und die Crash-Performance negativ beeinflussen können. Das All-in-One-Stoßfängersystem löst dieses Problem durch ein einteiliges Design. Anstelle von bisher elf Einzelteilen wird das gesamte System in einer speziellen Umformlinie aus einem einzigen Aluminium-Extrudat geformt und zugeschnitten. Dieser Prozess eliminiert zusätzliche Montageschritte und thermisches Fügen vollständig, wodurch wärmebeeinflusste Zonen vermieden und die mechanische Festigkeit sowie die Stabilität des Stoßfängersystems signifikant erhöht werden.

Crash-Sicherheit und Serienfertigung
Durch die Integration von zwei Querträgern und mehreren Funktionsteilen in einer Struktur wird nicht nur das Gesamtgewicht der Baugruppe gesenkt, sondern auch die Energieaufnahme bei einem Aufprall optimiert. Bei Crashtests, insbesondere beim anspruchsvollen MPDB-Frontaufpralltest (Mobile Progressive Deformable Barrier Crash) für den europäischen und chinesischen Markt, erzielen die neuen Aluminium-Komponenten höchste Werte beim Insassenschutz. Stephan Rabl, Entwicklungsingenieur für Stoßfängersysteme bei BENTELER, erklärt, dass Sicherheit und Kosteneffizienz die Maßstäbe der Komponentenentwicklung sind und sich beide Ziele mit diesem System erreichen lassen. Die Serienfertigung läuft seit 2024 für zwei Fahrzeugvarianten eines deutschen Automobilherstellers in Europa und China. Die Produktion erfolgt auf hochautomatisierten Umformlinien. In Europa wird zudem prozessinterner Schrott direkt in einem eigenen Casthouse eingeschmolzen und wiederverwendet, was eine ressourcenschonende Lieferkette sicherstellt.

Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt enthält technische Spezifikationen und Wettbewerbsvergleiche, die in der ursprünglichen Produktankündigung nicht enthalten waren.

Die Reduzierung von Einzelteilen in der Karosseriefertigung spiegelt einen breiteren industriellen Trend wider, der durch hochentwickelte Aluminium-Extrusionstechnologien vorangetrieben wird. Der Verzicht auf thermisches Fügen bei hochfesten Aluminiumlegierungen ist ein kritischer Konstruktionsansatz, um die Streckgrenze des Grundmaterials über die gesamte Crash-Struktur hinweg aufrechtzuerhalten. Ähnliche hochintegrierte Crash-Management-Systeme von Zulieferern auf dem Markt setzen ebenfalls auf einteilige Extrusionsprofile, um die Torsionssteifigkeit zu maximieren und Montagekosten in der Großserienfertigung zu senken. Dies ist besonders bei Elektrofahrzeugen relevant, bei denen das Batteriegewicht den Bedarf an extrem belastbaren und gleichzeitig leichten Strukturbauteilen im Front- und Heckbereich massiv erhöht.

Herausgegeben von Maria Brueva, Redakteurin bei Induportals – adaptiert durch KI.

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