Offene Automatisierungsplattform optimiert die Stahlverarbeitung

Baumaschinenhersteller stehen bei Coil-Materialien vor immer komplexeren technischen Anforderungen. Industrielle Vorgaben erfordern die Verarbeitung von Struktur-Durchmessern von bis zu 26 Millimetern, was die bisherige Grenze von 16 Millimetern übersteigt. Darüber hinaus erfordern die Verwendung verschiedener Legierungen, einschließlich Edelstahl, sowie die Notwendigkeit, die Produktivität durch die gleichzeitige Verarbeitung von zwei Stäben zu erhöhen, eine komplette Überarbeitung des mechanischen und elektronischen Designs. Diese strukturellen Anpassungen machen leistungsstärkere Servoachsen erforderlich, die im Vergleich zur vorherigen Maschinengeneration deutlich höhere thermische und elektrische Lasten bewältigen können. Gleichzeitig erfordern Spezifikationen für neue internationale Anlagen, wie beispielsweise eine Installation in Argentinien zur Produktion von Baustahlgewebe, eine strikte Kompatibilität mit spezifischen industriellen Kommunikationsprotokollen.

Implementierung von Antriebssystemen und offenen Protokollen
Um diesen technischen Spezifikationen gerecht zu werden und der Obsoleszenz bestimmter elektronischer Komponenten entgegenzuwirken, wählte das Unternehmen die von KEBA entwickelten Automatisierungssysteme. Die offene Architektur dieser Lösungen gewährleistet die Kommunikation über standardisierte Schnittstellen wie CANopen, EtherCAT und PROFINET. Für das spezifische Projekt der Baustahlgewebeanlage wurde das Antriebssystem der D3-Serie implementiert. Die Verwendung des PROFINET IRT-Protokolls ermöglicht es den Antrieben, direkt und stabil mit Automatisierungsanwendungen von Drittanbietern zu kommunizieren, was eine präzise Synchronisation von Hochgeschwindigkeitsabläufen sicherstellt.

Energieoptimierung durch gemeinsamen DC-Bus
Die technologische Integration setzt sich bei der Entwicklung einer Rotor-Richt- und Biegemaschine fort, die mit einer EtherCAT-Schnittstelle ausgestattet ist. In dieser Konfiguration wird die gemeinsame DC-Bus-Lösung der Antriebsplattform genutzt. Dieser architektonische Ansatz ermöglicht es, den hohen und konstanten Stromverbrauch des aus Rotoren und Rollen bestehenden Traktionssystems zu kompensieren, indem die von der Schneideinheit während ihrer plötzlichen Verzögerungsphasen erzeugte Rückspeiseenergie direkt zurückgewonnen wird.

„Veränderungen bei den Materialdurchmessern und neue Produktivitätsspezifikationen zwangen uns, die Kinematik neu zu entwerfen. Dies erforderte leistungsstärkere Servoachsen, die Ströme von bis zu 150 Ampere bewältigen können – eine deutliche Steigerung gegenüber den 100 Ampere, die bei früheren Modellen erforderlich waren“, erklärt Giles Haysom, Procurement Director bei MEP.




Verbrauchsreduzierung und Betriebsstabilität
Die Integration des gemeinsamen Gleichspannungs-Zwischenkreises senkt den Gesamtenergieverbrauch der Anlage und minimiert die Energie, die thermisch über traditionelle externe Bremswiderstände abgeleitet wird. Neben den Vorteilen im Bereich der Energieeffizienz und der erhöhten Verarbeitungsleistung vereinfacht die Standardisierung der Komponenten auf einer offenen Plattform auch die Wartungsarbeiten. Die Verfügbarkeit einer globalen Support-Infrastruktur garantiert zudem eine kontinuierliche technische Unterstützung für Maschinen, die in abgelegenen geografischen Gebieten installiert sind, und sichert so die Produktionskontinuität der Anlagen.

Redigiert von Maria Brueva, Induportals-Redakteurin – angepasst durch KI.

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